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Produzione del vetro cavo
I contenitori in vetro cavo prodotti industrialmente si ottengono da un procedimento di soffiatura del materiale fuso in stampi.
Le fasi di produzione si possono così sintetizzare:
• Le materie prime, contenute in silos, vengono opportunamente dosate, miscelate ed immesse nel forno fusorio per mezzo di nastri trasportatori.
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• Il forno, costruito in materiale refrattario in grado di resistere per anni alle elevate temperature di fusione (1.600°C), è prevalentemente alimentato con gas metano e autoregolato in tutte le sue funzioni. Attivo 24 ore su 24, è controllato da monitor e calcolatori di processo che consentono di verificare costantemente i parametri di funzionamento e di ottenere la corretta vetrificazione delle materie prime.
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• Il liquido fuso in uscita dal forno, entra in canali di condizionamento termico e, raggiunta l'opportuna viscosità, viene "tagliato" in gocce di dimensione e peso proporzionale all'oggetto che si vuole realizzare. La goccia di vetro incandescente (1.200°C circa) giunge, per caduta verticale guidata, allo stampo della macchina formatrice (foto1, foto2, foto3).
• Il processo tradizionale di "formatura" di un contenitore con il procedimento "soffio-soffio" ha trovato le sue evoluzioni nel processo "presso-soffio" dapprima applicato a contenitori con imboccatura di grande dimensione e recentemente anche nei più difficili contenitori con imboccatura stretta. Queste nuove tecnologie consentono di ottenere contenitori più leggeri con migliori prestazioni meccaniche.
• Alla formatura segue la fase di "ricottura", procedimento che consente di eliminare le tensioni del vetro mediate riscaldamento preliminare e successivo raffreddamento graduale dell'oggetto fino a raggiungere la temperatura ambiente. Dopo l'avvenuta formatura il contenitore è infatti sottoposto a fortissime tensioni poiché la superficie esterna, a contatto della temperatura ambiente, tende a raffreddarsi più velocemente della superficie interna. Le tensioni generate da questo squilibrio termico potrebbero compromettere la resistenza meccanica del contenitore.
 
 
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Segue un accurato controllo qualitativo automatico che sottopone a verifica tutte le caratteristiche di ogni singolo pezzo prodotto: dimensioni, forma, spessore, calibratura delle bocche, integrità, resistenza. I contenitori non considerati idonei vengono espulsi automaticamente dalla linea di imballaggio ed immediatamente riciclati nel medesimo processo produttivo per essere rifusi.
L'impiego delle più recenti tecnologie consente la gestione e il monitoraggio di tutto il ciclo produttivo per mezzo di apparecchiature computerizzate, mentre strumenti altamente sofisticati e specializzati assicurano il controllo su base statistica, al fine di ottenere il livello qualitativo del prodotto finito rispondente alle esigenze degli imbottigliatori, della distribuzione fino al consumatore.
 
 
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Dopo i dovuti controlli, i contenitori vengono accuratamente imballati per consentirne la "pallettizzazione" ed il trasporto.
 
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Il contenitore in vetro - in Italia si producono 10 miliardi di pezzi all'anno - è il più adatto per confezionare alimenti e bevande perchè è sano ed inerte, non determina reazione con le sostanze con cui viene a contatto, conservandone meglio caratteristiche chimiche ed organolettiche (gusto e profumo). Oltre a ciò la sua trasparenza consente di controllare "a vista" la qualità e lo stato di salute del prodotto.
Ulteriori innovazioni concernenti tutto il processo, (nuove composizioni e colorazioni, sistemi di formatura più evoluti, trattamenti superficiali più efficaci, controlli automatici più sofisticati), sono attualmente in fase di avanzata ricerca.
Mentre nel settore degli alimenti, delle bevande e della cosmetica vengono impiegati contenitori stampati in vetro sodico-calcico, nel confezionamento dei farmaci è previsto l'utilizzo non solo di flaconi, nello stesso tipo di vetro ma di stabilità chimica superiore, per iniettabili a preparazione estemporanea e per bevibili, ma anche contenitori sia stampati che ottenuti da tubo di vetro (fiale e flaconi) in vetro borosilicato di elevata resistenza chimica, noto come "vetro neutro" per prodotti iniettabili liquidi.
Una citazione particolare deve essere riservata al confezionamento di iniettabili liquidi di maggior volume (soluzioni fisiologiche e glucosate di dosaggio da 50 a 500 ml.), per i quali è stato studiato un apposito trattamento della superficie interna del contenitore che ne incrementa la resistenza chimica al livello di quella del vetro neutro.
Questa applicazione tecnica di miglioramento della resistenza idrolitica superficiale di un contenitore in normale vetro sodico-calcico ha consentito di fornire all'industria farmaceutica, ad un costo ragionevole (inferiore a quello di un recipiente in vetro borosilicato), un "imballaggio" di grande valore, che ha consentito la notevole diffusione della metodologia terapeutica di somministrazione parentale dei farmaci sotto forma di cocktail di principi attivi e soluzioni fisiologiche, con buona "compliance" da parte di pazienti.
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